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金型にOKがでれば、次はようやくプレスに入ります。プレスの順序は、①だいたいのサイズで平版を切断、②プレス、③単純な加工のものなら、プレスと同時にジャストサイズで切断、④深絞りなどはさらにプレスを重ねる…といった具合です。プレスの圧力やスピードも品質に大きくかかわってくるので、機械のセッティングにも微妙な感覚が要求されます。金型のセッティングを終えたら、あとは機械が自動で製品を作り出していきます。
当社は「後補充生産方式」を採用しており、多品種生産方式をモットーとしています。1日に生産する部品点数は約2万5000点。その部品の種類は30～35種類。月産何万個というような部品は大型のトランスファプレス400で、月産何千個というような製品はペーサーライン（小ロット対応の工業用ロボットライン）で対応。完成した製品はジャスト・イン・タイムでお客様のもとへ運ばれます。
金型の設計・製作、プレスの一貫した生産体制に加え、ジャスト・イン・タイムの対応で、あらゆるニーズにお応えします。
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金型製作は、お客様との「共同開発」の下客先からの部品図、またはCADﾞﾃﾞｰﾀを下に金型を製作します。中でも難しいのは、やはり深絞り。深絞りが多く金型を必要とすることは以前にも述べてきましたが、その理由は50ミリを超えるような深絞りを一気にプレスすると、肉厚の厚い部分と薄い部分ができ、亀裂や破損が生じやすくなるからです。
そしてNC機器やマシニングセンター、ワイヤーカットなどを使って金型を製作し、まずはサンプルを造ります。それを3次元測定器などで検査し、変更や設計ミスがないか検討します。ミスや変更点は設計にフィードバックされ、再びサンプルを造り、検査…というようなサイクルで仕事は進められていきます。問題点が発生したり、あるいは発生することが予想される場合には設計変更のご提案をすることもあり、お客様との共同開発的側面を持っているといえます。